Une gestion des opérations pragmatique, simple et efficace

Étiquette : Panneau de planification Kanban

Le panneau de planification Kanban permet la gestion de fournisseurs à capacité limitée grâce à sa gestion des priorités plus fine.

Le pilotage d’ateliers avec des panneaux de planification visuelle

La planification visuelle des opérations est un outil très utile pour partager des informations pertinentes avec tous les acteurs d’une organisation. Un tel partage des informations assure, que « tout le monde » à la même vision des objectifs, des priorités et des prochaines actions à réaliser.

Beaucoup d’ERP offrent la possibilité d’intégrer un MES (Manufacturing Execution System), qui est un outil informatique de suivi et de gestion de la performance des opérations. Ces outils ont l’avantage qu’ils sont basés sur les données du système ERP, mais l’expérience montre que de tels systèmes exigent une précision élevée des données, ce qui n’est pas toujours simple à obtenir.

Des panneaux de planification visuelle offrent une alternative intéressante à des MES, parce qu’ils permettent une gestion simple et efficace des opérations pour une fraction du prix d’un MES.

Planification d’atelier

Le panneau de planification visuelle illustré sur la figure suivante est utilisé pour la planification d’un atelier de production. Typiquement, ces panneaux peuvent être réalisés à partir de panneaux métalliques et de symboles métalliques. Ses éléments sont les suivants :

  • Axe de temps : L’axe de temps permet de suivre l’évolution des opérations en fonction de la bande rouge, qui représente l’état actuel. Il est important de choisir une unité de temps, qui n’augmente pas d’une manière significative la complexité de planification (unité typique = 1 jour ou 1 équipe) ;
  • Planification des postes de travail : La planification des postes de travail devrait permettre de visualiser les tâches prévues pour les prochains jours (en fonction de l’unité de temps choisie). Si nécessaire, il est également utile d’inclure des tâches, qui nécessitent des compétences spécifiques (réglages, maintenance, etc.). D’une manière générale, toutes les tâches devraient être ajustées en fonction de l’évolution du temps et de leur état actuel ;
  • Planification des employés : La planification des employés est utilisée principalement pour gérer des absences (actuelles et planifiées). Cette planification permet de vérifier facilement si la planification prévue est faisable avec les employés à disposition.
Suivi d'un atelier de production
Suivi d’un atelier de production

Un tel outil de gestion d’atelier devrait être utilisé au moins une fois par journée au début de la journée de travail pour aligner tous les acteurs sur les priorités et tâches à réaliser ainsi que pour décider des actions correctives.

Suivi de performance

Le prochain exemple d’un panneau correspond à un suivi détaillé de la performance. Un tel suivi peut s’avérer nécessaire, si la performance d’un atelier ou d’un poste ne correspond pas aux objectifs. Un tel panneau permet aux acteurs concernés de suivre en continue la production et les perturbations (pannes, problèmes de qualité, manque de composants, etc.).

Suivi de la performance d'un atelier de production
Suivi de la performance d’un atelier de production

Un tel suivi détaillé de la performance est réalisé en générale seulement pendent une période temporaire. Après vérification de l’efficacité des actions correctives, il ne devrait être réactivé seulement en cas de nouveaux problèmes.  

Suivi de fabrication à la commande

Le panneau de planification visuelle suivant est adapté à la gestion d’une fabrication à la commande. Ce panneau permet le suivi de la fabrication en fonction des commandes fermes (réglage, quantités livrées et problèmes éventuels). L’exemple du suivi (approximatif) de la performance cumulée montre, que ce genre d’informations critiques sur le fonctionnement d’un atelier peut aussi être obtenue sans moyens informatiques.

Suivi d'une fabrication à la commande
Suivi d’une fabrication à la commande

Résumé

Les panneaux de planification visuelle illustrés montrent qu’ils sont faciles à mettre en place et qu’ils peuvent être appliqués pour la gestion et analyses de performance d’ateliers. Ces panneaux s’intègrent également parfaitement dans le concept Lean, car ils ne nécessitent que très peu d’investissement pour leur mise en place. Ils peuvent également servir comme prototypes pour des suivis de performance, si une implémentation d’un MES est prévue. Le critère de réussite de ces panneaux est que leur mise à jour est réalisée d’une manière régulière avec une participation active de tous les acteurs concernés.

La méthode Kanban

La méthode Kanban est un concept Lean qui permet la régulation des flux de production via le flux tiré. Le flux tiré est un mode de contrôle des flux, qui dicte la production en fonction des consommations. Le concept opposé au flux tiré est le flux poussé, dans lequel la production est dictée par les commandes (prévisionnelles). Le flux poussé est en général mis en place à l’aide d’outils informatiques (MRP), tandis que le flux tiré peut être mis en place à l’aide d’outils visuels simples.

Concept du flux tiré

Le concept du flux tiré est basé sur la règle selon laquelle le réapprovisionnement ne peut être démarré seulement après qu’une consommation a eu lieu.

Concept du flux tiré (pull flow)
Concept du flux tiré (pull flow)
  1. Le client consomme le produit et le retire du stock ;
  2. Un signal est envoyé au fournisseur pour signaler la consommation ;
  3. Le fournisseur démarre le réapprovisionnement et envoie le produit au stock.

Le concept du flux tiré est ainsi l’outil idéal pour éviter la surproduction causée par des programmes de production spéculatifs. Une autre propriété essentielle du flux tiré est qu’elle assure la limitation du niveau d’encours. Les temps de passage de réapprovisionnement restent ainsi stables et n’augmentent pas à cause de niveaux d’encours (trop) élevés.

Différence entre le flux tiré et le flux poussé

Il peut exister une certaine confusion au niveau de la distinction entre le flux poussé (MRP) et le flux tiré (Kanban) et leur capacité de gérer la production uniquement en fonction de la demande (et pas par des prévisions). Le flux tiré est l’exemple phare d’une gestion dictée par la demande, mais il est bien-sûr aussi possible de faire une telle gestion via le flux poussé, si la production est lancée seulement en fonction des commandes fermes (stratégie de production = fabrication à la commande). D’autre part, il est aussi possible de fabriquer sur stock avec le flux tiré, si les produits finis sont retirés pour les entreposer dans d’autres lieux de stockage (plateformes de stockage centralisées).

Une gestion des flux dictée par la demande (demand driven) est donc plutôt obtenue par un choix adéquat des stratégies de production que par le choix du mode de gestion des flux.

Boucle de régulation Kanban

Dans le concept Kanban, la régulation des flux est réalisée via un certain nombre de cartes Kanban (= carte en japonais), qui circulent entre le fournisseur el le client. Dans l’exemple illustré sur la figure suivante, quatre cartes Kanban avec une capacité de trois produits chacune circulent entre le fournisseur et le client.

Concept de la méthode Kanban
Concept de la méthode Kanban
  1. Le client consomme le produit et le retire du stock ;
  2. Si un lot a été entamé, la carte Kanban est détachée et envoyée immédiatement chez le fournisseur ;
  3. Le réapprovisionnement est réglé en fonction du nombre de cartes Kanban en attente et des niveaux d’alerte (vert = peut produire, rouge = doit produire) ;
  4. Si le nombre de cartes Kanban dépasse le niveau d’alerte, le réapprovisionnement est lancé et les produits sont envoyés immédiatement chez le client (supermarché). Dans tous les cas, le nombre de produits fabriqués doit correspondre exactement au nombre indiqué sur les cartes Kanban.

Le nombre Kanbans est calculé selon la formule suivantes :

Nombre de Kanban = (Délai d’approvisionnement x demande moyenne x facteur de sécurité) / capacité du Kanban

Des valeurs typiques du facteurs de sécurité sont égales à 1.5 … 2.

Le bon fonctionnement de la méthode Kanban exige le respect de quelques règles de communication entre le fournisseur et le client en cas de problèmes (problèmes de qualité, changements de la demande et problèmes de capacité).

Règles de priorités Kanban

La méthode Kanban est un concept très efficace de gestion des flux, mais son application devient moins évidente si le nombre de produits à gérer est élevé. La raison est que le risque de problèmes de priorités (plusieurs produits dépassent en même temps les niveaux d’alerte) augmente avec le nombre de produits gérés.

Il existe deux solutions typiques de gestion de priorités Kanban, qui sont applicables en fonction des contraintes de capacité (ou flexibilité) du fournisseur.

Méthode Two-Bin

La méthode Two-Bin est la méthode Kanban à choisir dans le cas de contraintes négligeables de la capacité de réapprovisionnement. Dans ce cas, une gestion fine des priorités n’est pas nécessaire et le réapprovisionnement peut être lancé en fonction des conteneurs vides renvoyés par le client.

Concept de la méthode Two-bin
Concept de la méthode Two-bin
  1. Le client consomme des produits et les retire du stock (supermarché) ;
  2. Quand un conteneur est vide, il est renvoyé immédiatement au fournisseur ;
  3. Un conteneur vide arrivé chez le fournisseur est le signal pour lancer le réapprovisionnement ;
  4. Les produits terminés sont envoyés chez le client.

La méthode Two-Bin est adaptée au réapprovisionnement de composants de base ou de consommables.

Panneau de planification Kanban

Le panneau de planification Kanban permet une gestion des priorités plus fine que la méthode Two-Bin. Il est ainsi adapté au scénario dans lequel le fournisseur a une capacité limitée. Dans l’exemple suivant, trois produits sont gérés avec le paramètres suivants :

  • Produit #1 (jaune) : 4 Kanban à capacité égale à 3 ;
  • Produit #2 (vert) : 2 Kanbans à capacité égale à 2 ;
  • Produit #3 (rouge) : 3 Kanbans à capacité égale à 5.
Panneau de planification Kanban
  1. Le client consomme des produits et les retire du stock (supermarché) ;
  2. Si un lot a été entamé, la carte Kanban est détachée et envoyée immédiatement chez le fournisseur ;
  3. Le réapprovisionnement est lancé en fonction du nombre de cartes Kanban et des niveaux d’alerte ;
  4. Le réapprovisionnement est lancé en tenant compte de toutes les cartes Kanban du produit prioritaire. Une fois fabriqué, les produits terminés sont envoyés immédiatement chez le client.

Cet exemple montre aussi qu’un panneau de planification donne au fournisseur des informations fiables sur le niveau de stock des produits chez le client.

Le panneau de planification Kanban permet la gestion de jusqu’à env. 7 – 10 produits.

Résumé

La méthode Kanban est un outil très puissant pour simplifier l’approvisionnement de produits standards avec une demande stable. Si cette méthode est applicable, elle est préférable à des outils informatiques (MRP), car elle favorise la coordination et synchronisation entre les clients et les fournisseurs. De plus, la méthode Kanban permet de limiter les encours, ce qui est indispensable pour obtenir des temps de passages stables.

Références

  • Lane G. 2007. Made-to-order Lean: Excelling in a high-mix, low-volume environnment. Productivity Press, New York (en anglais)
  • Mahoney R. M. 1997. High-mix low-volume manufacturing. Prentice-Hall, New Jersey (en anglais)