La planification hiérarchique est basée sur une stratégie de résolution de problèmes qui repose sur l’idée de trouver une solution visant à avoir une représentation globale moins complexe du problème avant d’aller plus loin dans les détails.
Trois niveaux de planification
En général, la planification hiérarchique définie trois niveaux de planification avec les niveaux de détails suivants :
Selon cette méthodologie, la planification est réalisée d’abord pour le premier niveau. Cette planification constitue le cadre pour les niveaux suivants et a pour but d’assurer en continue l’équilibre entre la demande et les capacités planifiées. Ensuite, la planification du deuxième niveau est réalisée principalement au niveau des produits finis. Cette planification devrait assurer la disponibilité des produits en fonction de la demande (prévisionnelle). Finalement, la planification du troisième niveau assure la disponibilité des composants pour les livraisons prévues.
Il est important de noter que des erreurs de planification du premier niveau ne peuvent en principe pas être corrigées dans les niveaux suivantes. Ainsi, la qualité et la précision du premier niveau de planification sont essentielles pour pouvoir assurer un taux de service optimal. Le Sales and Operations Planning Process S&OP correspond à la planification du premier niveau et fourni un standard validé pour cette première étape de planification.
Premier niveau : Planification à long terme
Le paramètre le plus important de la planification à long terme est l’horizon de planification, car il devrait couvrir au moins le temps de passage complet des produits. Un autre critère est que cet horizon devrait être assez grand pour pouvoir organiser des ajustements importants des capacités. Un autre paramètre critique est le choix de familles de produits, pour lesquelles il est possible de définir une capacité (goulet d’étranglement) et une demande agrégée prévisionnelle. Dans le cas d’une production segmentée (lignes de production dédiées par familles de produit), ce choix est assez évident. Dans le cas contraire (organisation par ateliers), les familles de produits sont formées plutôt en fonction de leur niveau de demande (produits phares, produits spécifiques, etc.). Le premier niveau de planification est réalisé en général une fois par mois et intègre les données et contraintes de l’ensemble de l’entreprise (processus S&OP).
Deuxième niveau : Planification à moyen terme
Le deuxième niveau de planification correspond à la planification des produits finis en fonction de la demande prévisionnelle. Cette planification souvent aussi appelée Programme Directeur de Production PDP n’assure pas seulement la disponibilité des produits finis, mais elle devrait aussi assurer la « faisabilité » des plans en fonction des capacités à disposition. Cette étape est donc essentielle pour lisser la charge en production et pour éviter ainsi l’effet de coup de fouet (bullwhip effect), qui peut détériorer d’une manière significative la performance de la chaîne logistique.
Troisième niveau : Planification à court terme
Le troisième niveau de planification correspond à la planification journalière des ateliers. Un suivi journalier est essentiel, car les écarts importants entre les plans et l’exécution réelle sont en général détectés à ce niveau.
Résumé
La planification hiérarchique est l’approche classique et approuvée pour simplifier la tâche de la planification d’opérations complexes. Une alternative à cette approche est l’utilisation de systèmes de planification avancées, mais ces solutions informatiques demandent un niveau de précision très élevée des données logistiques ce qui n’est pas toujours facile à atteindre.